让各部门的数字流转起来
如果说“生产类表格”还是属于由上而下推进的管理措施，那么从入库单开始，数字化真正成为了工厂一起参与的数字化“共创”项目，从各种原因的分析到对策实施，实现了跨部门的数字流转。
以前的传统模式入库单，是员工填写，品检人员签完合格，仓库人员现场收货。之后，数据才流转到系统，发货计划部才知道哪些产品可以开始发货，产品信息存在一定延时。
现在是生产线填完单，末端发货部门可以提前知道哪些要入库发货。“以前是多节点按顺序流转，现在是抄送后信息同步发送，算一下平均入库时间下降41%，年平均发货交付天数缩短了17%。”
“入库效率提升，发货的效率也就提高。运输车不用再加急，比如10吨一趟绑在一起发货就行。如果要是零单发，要安排小车单独走，成本会增加。一年算下来，工厂单吨运费成本是下降的。”
云表单上线，打通了部门和部门之间的数据节点。“从去年10月开始，销售人员、技术人员，工厂相关人员全部参与进来，云表单的应用扩大到200人。”这套系统，从苏州一个工厂的单点运用，被推广至同类型的天津、佛山工厂。
规模效应、生产效率、经营效益……中国工厂发展几十年也依然逃不过这类话题。
但是，时下的中国工厂正经历着另一种转折：工业化时期，一个企业的竞争力取决于其工业化程序，可以通过开动了多少马力反映出来。而信息化时代，一个企业的竞争力取决于其数字化普及程度、数字化计算能力。每个人都要从工业化时期的读写算能力提高到信息时代的数字化生存能力，而每个企业更是面临数字化能力的重构。
现实面前，中国工厂到底该如何做？
范晓军认为是“从小做起”：第一个阶段把生产标准流程（标准化是前提）转成数字表单，属于生产经验的数字化迁移，第二个阶段是生产流程的数字化优化，减少重复劳动，通过共享打通数据节点。然后才是逐步进入数字工厂，工业4.0。
“数据是最宝贵的资产之一，科学合理的应用必将成为企业竞争力之一。”
产业链升级是一个复杂的过程，一厂一策，每个工厂运营方式都不一样。但像雅士利这样，基于道一云七巧、企业微信协同办公等工具，开始尝试数字化转型的工厂越来越多。
世界三大变速箱生产商之一加特可，基于低代码搭建出企业专属人事考核管理系统，优化了人事管理效率；国内领先的数控精密走心机制造企业，南京建克机械，通过智能办公平台，提升客户管理效能；世界化工100强，万华化学全资子公司万华宁波，利用低代码实现无限使用自动提醒和自动任务的数量，加速数字化转型……
回到最初的问题：数字化远吗？看起来，越来越多的企业，已经开始了第一步。
